电解铜工艺具备高温、高湿、强电磁干扰等常态环境传统人员现场值守和本地监控的模式弊端越来越大主要体现在以下方面1、车间设备密集包含电解槽、酸雾处理机组、输送管道等人员难以在恶劣环境中长期值守管理出现异常故障不能及时发展停机风险较大。2、生产数据如电解槽温度、电流密度、电解液流量分散于DCS、PLC等多个独立系统中数据缺少集成与可视化处理故障溯源十分困难。3、运维缺乏信息化的管理机制依赖人工定期巡检和抄表成本高且效率低同时各个设备的运行情况与健康寿命难以量化评估降本增效无从下手。解决方案物通博联WideIOT通过部署边缘计算物联网关搭建电解铜数字化车间管理系统。底层网关通过以太网采集车间DCS、PLC等现场控制单元的数据信息传输层采用5G/4G、WiFi或者以太网的形式传输到数字化车间管理平台平台层可实现本地/云端部署汇总各个产线及设备的运行数据形成可视化数据看板提供远程监控、故障告警、智能运维、数据报表等功能从而提升车间数字化、智能化管理水平实现降本增效。实现功能实现对各个电解槽运行状态、运行时间酸雾处理机组循环水PH值和液位、离心泵运行状态和时长等、电解液循环泵状态、循环槽液位等设备数据的全面监控。灵活设置告警规则汇总各个设备的告警信息形成告警报表实现微信、短信、邮件等方式自主告警并能快速了解告警设备异常数值等信息快速定位诊断采取措施。将设备巡检、保养、故障维修全流程线上化自动生成巡检任务并推送至运维人员可完成点位打卡、异常上报系统自动派单给运维人员跟进处置全流程留痕可追溯。系统自动按日/周/月生成设备运行日志、工艺参数分析报表、等标准化文档支持一键导出符合安全监管、环保核查要求的格式文件彻底替代人工抄表、手动汇总的低效工作模式。基于海量历史生产数据平台可对不同工况下的电流效率、电能消耗、酸耗等指标进行关联分析自动识别最优工艺参数区间辅助技术人员迭代操作标准。